Una cricca in un giunto saldato non si vede a occhio. Si manifesta in esercizio, quando il componente è già installato e fermarlo costa quanto rifarlo.
I controlli non distruttivi di Descoltech — in inglese NDT, Non Destructive Testing — servono a individuare difetti interni e superficiali senza compromettere il pezzo. Ultrasuoni, radiografia, liquidi penetranti, magnetoscopia ed esame visivo, eseguiti da ispettori certificati e coordinati con laboratori accreditati quando la prova lo richiede.
I difetti che contano non sono quelli visibili. Sono le discontinuità interne al materiale o al cordone di saldatura: cricche, porosità, inclusioni, mancate fusioni. Nascono durante la lavorazione e restano lì, silenziose, finché il componente non lavora in pressione, in temperatura o sotto carico ciclico. I controlli non distruttivi servono a trovarle mentre il pezzo è ancora recuperabile.
Una mancata fusione rilevata in fabbrica si risolve rimuovendo il tratto e risaldando, a carico del fornitore. La stessa mancata fusione scoperta in esercizio significa fermo impianto, sostituzione in campo e un'indagine su chi ha accettato quel componente.
Non esiste un controllo che vada bene per tutto: ogni metodo vede alcune cose ed è cieco su altre. Scegliere il metodo sbagliato non produce un risultato sbagliato. Produce un risultato negativo su un difetto che c'è.
Un rapporto che riporta un'indicazione senza dire se rientra nei criteri di accettabilità applicabili sposta il problema, non lo risolve. I nostri rapporti indicano cosa è stato rilevato, come si colloca rispetto alla norma o alla specifica di riferimento e quali conseguenze ha per la fornitura, con le raccomandazioni operative conseguenti. Il rapporto confluisce nella gestione documentale tecnica di commessa.
La tecnologia da sola non basta: preparazione della superficie, taratura degli strumenti ed esperienza dell’operatore incidono sull’attendibilità del risultato.
Per questo le prove sono eseguite e interpretate da personale certificato secondo la norma ISO 9712 per lo specifico metodo di controllo.
Lavoriamo con produttori di componenti e impianti, carpenterie e officine di saldatura, aziende Oil & Gas, chimiche e petrolchimiche, operatori dell'energia, cantieri navali e imprese metalmeccaniche. I ruoli che ci contattano sono responsabili qualità, QA/QC manager, responsabili di produzione, engineering manager e responsabili di commessa.
Quello previsto per prassi, applicato a tutto
Che è stata rilevata un'indicazione
Cerchi qualcuno che ti spieghi il risultato
Un certificato in più nel dossier
Controllo eseguito come adempimento
Scelto in base a materiale, spessore, geometria e difetto atteso
Che cosa è stata rilevata, se è accettabile secondo la specifica e cosa comporta
Hai già le raccomandazioni operative e le opzioni percorribili
Un elemento che entra nella decisione di accettare o respingere
Con i controlli non distruttivi Descoltech
I difetti più critici spesso non sono visibili: cricche, porosità, inclusioni e mancate fusioni possono emergere solo quando il componente è già in esercizio. I controlli non distruttivi individuano queste anomalie prima dell’installazione, verificando materiali e saldature senza danneggiare il pezzo e permettendo di intervenire quando è ancora recuperabile.
Sono metodi di verifica che rilevano difetti in un materiale o in un componente senza alterarne l'integrità e senza pregiudicarne l'uso successivo. La sigla italiana è CND, quella inglese NDT, cioè Non Destructive Testing: nei capitolati internazionali trovi quasi sempre la seconda. Comprendono metodi superficiali, come liquidi penetranti e magnetoscopia, e metodi volumetrici, come ultrasuoni e radiografia. La scelta dipende dal tipo di difetto cercato e dal materiale.
Il collaudo verifica che il componente funzioni secondo le prestazioni richieste: tenuta, portata, comportamento in pressione. È una prova sul comportamento complessivo del pezzo. Il controllo non distruttivo indaga invece l'integrità del materiale e dei giunti, cioè la presenza di difetti che oggi non impediscono il funzionamento ma possono generare un cedimento nel tempo. Un componente può superare il collaudo e contenere una cricca. Per questo le specifiche critiche prevedono entrambi.
Dipende da dove può trovarsi il difetto e dal materiale. Per difetti superficiali su acciaio al carbonio si usa la magnetoscopia; sugli inossidabili, che non sono ferromagnetici, si ricorre ai liquidi penetranti. Per difetti interni la scelta è tra ultrasuoni e radiografia, in funzione di spessore, accessibilità e vincoli di cantiere. Nella pratica si combinano un esame visivo, un metodo superficiale e uno volumetrico. La combinazione corretta è spesso già indicata nella specifica di progetto.
Gli ultrasuoni individuano bene i difetti planari, come cricche e mancate fusioni, misurano gli spessori e non richiedono l'interdizione dell'area: si possono eseguire con altre lavorazioni in corso. La radiografia rende meglio sui difetti volumetrici, come porosità e inclusioni, e produce una registrazione oggettiva e conservabile nel dossier di commessa. Il rovescio è l'allestimento: richiede accesso da entrambi i lati, zona interdetta e gestione della sorgente, con impatti sui tempi di cantiere.
Sono tecniche ultrasonore avanzate. Il phased array, sigla PAUT, usa sonde a più elementi che orientano elettronicamente il fascio e restituiscono una mappatura del volume ispezionato, utile su geometrie complesse. Il TOFD, cioè Time of Flight Diffraction, è particolarmente efficace nel dimensionare l'altezza di un difetto e nel seguirne l'evoluzione tra un controllo e il successivo. Vengono usate soprattutto dove la radiografia non è praticabile o dove serve sapere quanto è grande il difetto, non solo se c'è.